இலகுரக அமைப்பு அல்லது அதிக வெப்ப மற்றும் மின் கடத்துத்திறன் தேவைப்படும் அலுமினியம் எல்லா இடங்களிலும் உள்ளது. வழக்கமான ஸ்போர்ட் பைக்கில் ஒரு அலுமினிய சிலிண்டர் பிளாக், ஹெட் மற்றும் கிரான்கேஸ்கள் மற்றும் வெல்டட் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் சேஸ் மற்றும் ஸ்விங்கார்ம் உள்ளது. எஞ்சினுக்குள், முக்கியமான அலுமினியப் பயன்பாடு அதன் பிஸ்டன்கள் ஆகும், அவை வெப்பத்தை நன்றாக நடத்துவதன் மூலம் அவற்றின் உருகும் புள்ளியை விட மிக அதிகமாக எரிப்பு வெப்பநிலையின் வெளிப்பாட்டைத் தக்கவைக்க முடியும். சக்கரங்கள், கூலன்ட் மற்றும் ஆயில் ரேடியேட்டர்கள், கை நெம்புகோல்கள் மற்றும் அவற்றின் அடைப்புக்குறிகள், மேல் மற்றும் (பெரும்பாலும்) கீழ் ஃபோர்க் கிரீடங்கள், மேல் ஃபோர்க் குழாய்கள் (அமெரிக்க டாலர் ஃபோர்க்குகளில்), பிரேக் காலிப்பர்கள் மற்றும் மாஸ்டர் சிலிண்டர்கள் போன்றவை அலுமினியம்.

நாம் அனைவரும் ஒரு அலுமினிய சேஸ்ஸைப் பார்த்துப் பார்த்துக் கொண்டிருந்தோம், அதன் வெல்ட்கள், போகர் சில்லுகளின் கட்டுக்கதையாக விழுந்த அடுக்கை ஒத்திருக்கும். அப்ரிலியாவின் டூ-ஸ்ட்ரோக் 250 பந்தய வீரர்களின் சில சேஸ்கள் மற்றும் ஸ்விங்கார்ம்கள் அழகான கலைப் படைப்புகள்.

அலுமினியமானது லேசான எஃகு (60,000 பிஎஸ்ஐ இழுவிசை) விட அதிக வலிமைக்குக் கலவை மற்றும் வெப்ப-சிகிச்சையளிக்கப்படலாம், இருப்பினும் பெரும்பாலான உலோகக் கலவைகள் விரைவாகவும் எளிதாகவும் இயந்திரத்தை உருவாக்குகின்றன. அலுமினியத்தை வார்க்கலாம், போலியாக உருவாக்கலாம் அல்லது வெளியேற்றலாம் (சில சேஸ் சைட் பீம்கள் இப்படித்தான் செய்யப்படுகின்றன). அலுமினியத்தின் அதிக வெப்ப கடத்துத்திறன் அதன் வெல்டிங்கிற்கு அதிக ஆம்பரேஜ் தேவைப்படுகிறது, மேலும் சூடான உலோகம் வளிமண்டல ஆக்ஸிஜனிலிருந்து மந்த-வாயு கவசத்தால் (TIG அல்லது ஹெலி-ஆர்க்) பாதுகாக்கப்பட வேண்டும்.

அலுமினியம் அதன் பாக்சைட் தாதுவில் இருந்து வெற்றி பெறுவதற்கு அதிக அளவு மின்சாரம் தேவைப்பட்டாலும், அது உலோக வடிவில் இருந்தால், அதை மறுசுழற்சி செய்வதற்கு சிறிதளவு செலவாகும் மற்றும் எஃகு இருப்பதால் துருப்பிடிக்காமல் போகாது.

மோட்டார் சைக்கிள் என்ஜின்களின் ஆரம்பகால தயாரிப்பாளர்கள் கிரான்கேஸ்களுக்கு அப்போதைய புதிய உலோகத்தை விரைவாக ஏற்றுக்கொண்டனர், இல்லையெனில் அது கிட்டத்தட்ட மூன்று மடங்கு அதிக எடையுள்ள வார்ப்பிரும்பு கொண்டதாக இருக்க வேண்டும். தூய அலுமினியம் மிகவும் மென்மையானது—என் அப்பா தனது 1,100-அலாய் இரட்டை கொதிகலனை மேம்படுத்தப்பட்ட BB பொறியாகப் பயன்படுத்தியதில் என் அம்மாவின் கோபம் எனக்கு நினைவிருக்கிறது: அதன் அடிப்பகுதி பள்ளங்களின் நிறைவாக மாறியது.

தாமிரத்துடன் கூடிய ஒரு எளிய கலவையின் அதிகரித்த வலிமை விரைவில் கண்டுபிடிக்கப்பட்டது, மேலும் இது போன்ற ஒரு அலாய் தான் வாகன முன்னோடியான WO பென்ட்லி தனது முதல் உலகப் போருக்கு முந்தைய சோதனை அலுமினிய பிஸ்டன்களில் பயன்படுத்தினார். வார்ப்பிரும்பு பிஸ்டன்களுக்கு எதிராக மீண்டும் மீண்டும் சோதனை செய்ததில், பென்ட்லியின் முதல்-முயற்சி அலுமினிய பிஸ்டன்கள் உடனடியாக சக்தியை அதிகரித்தன. அவை குளிர்ச்சியாக இயங்கின, உள்வரும் எரிபொருள்-காற்று கலவையை குறைவாக சூடாக்கி, அதன் அடர்த்தியை அதிகமாகப் பாதுகாத்தன. இன்று, அலுமினிய பிஸ்டன்கள் ஆட்டோ மற்றும் மோட்டார் சைக்கிள் என்ஜின்களில் உலகளவில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

போயிங்கின் கார்பன்-ஃபைபர் வலுவூட்டப்பட்ட-பிளாஸ்டிக் 787 விமானம் வரும் வரை, ஏறக்குறைய ஒவ்வொரு விமானத்தின் வெற்று எடையும் 60 சதவீதம் அலுமினியமாக இருந்தது என்பது விமானத்தின் அடிப்படை உண்மை. அலுமினியம் மற்றும் எஃகு ஆகியவற்றின் ஒப்பீட்டு எடைகள் மற்றும் வலிமையைப் பார்க்கும்போது, ​​இது முதலில் வித்தியாசமாகத் தெரிகிறது. ஆம், அலுமினியம் எஃகு எடையை விட 35 சதவீதம் மட்டுமே எடையுள்ளதாக இருக்கிறது, தொகுதிக்கான அளவு, ஆனால் அதிக வலிமை கொண்ட இரும்புகள் அதிக வலிமை கொண்ட அலுமினியத்தை விட குறைந்தது மூன்று மடங்கு வலிமையானவை. மெல்லிய எஃகு மூலம் விமானங்களை ஏன் உருவாக்கக்கூடாது?

இது அலுமினியம் மற்றும் எஃகு ஆகியவற்றின் சமமான கட்டமைப்புகளை வளைக்கும் எதிர்ப்பிற்கு வந்தது. ஒரு அடிக்கு ஒரே எடையில் அலுமினியம் மற்றும் எஃகு குழாய்களை வைத்து, சுவரின் தடிமனைக் குறைத்தால், எஃகு குழாய் முதலில் கொக்கிகள், ஏனெனில் அதன் பொருள், அலுமினியத்தைப் போல மூன்றில் ஒரு பங்கு தடிமனாக இருப்பதால், சுய-பிரேசிங் திறன் மிகக் குறைவு.

1970 களில், நான் ஃப்ரேம்-பில்டர் ஃபிராங்க் காமிலியேரியுடன் பணிபுரிந்தேன். மெல்லிய சுவரின் பெரிய விட்டம் கொண்ட எஃகு குழாய்களை இலகுவான, கடினமான பிரேம்களை உருவாக்க ஏன் பயன்படுத்தவில்லை என்று நான் அவரிடம் கேட்டபோது, ​​அவர் கூறினார், "நீங்கள் அதைச் செய்யும்போது, ​​​​எஞ்சின் மவுண்ட்கள் போன்ற பொருட்களுக்கு ஒரு கொத்து பொருட்களைச் சேர்க்க வேண்டும். அவை வெடிக்காமல் இருக்க, எடை சேமிப்பு மறைந்துவிடும்.

1970 களின் முற்பகுதியில் கவாஸாகி தனது தொழிற்சாலை MX பைக்குகளில் அலுமினியம் ஸ்விங்கர்களை முதன்முதலில் ஏற்றுக்கொண்டது; மற்றவர்களும் அதைப் பின்பற்றினர். பின்னர் 1980 ஆம் ஆண்டில், யமஹா கென்னி ராபர்ட்ஸை 500 டூ-ஸ்ட்ரோக் ஜிபி பைக்கில் ஏற்றியது, அதன் பிரேம் சதுர-பிரிவு வெளியேற்றப்பட்ட அலுமினியக் குழாயிலிருந்து தயாரிக்கப்பட்டது. நிறைய வடிவமைப்பு பரிசோதனைகள் அவசியமாக இருந்தன, ஆனால் இறுதியில், ஸ்பானிய பொறியாளர் அன்டோனியோ கோபஸின் யோசனைகளைப் பயன்படுத்தி, யமஹாவின் ஜிபி சாலை-பந்தய சட்டங்கள் இன்று நன்கு அறியப்பட்ட பெரிய இரட்டை அலுமினியக் கற்றைகளாக உருவெடுத்தன.

நிச்சயமாக மற்ற வகைகளின் வெற்றிகரமான சேஸ்கள் உள்ளன - டுகாட்டியின் ஸ்டீல்-ட்யூப் "ட்ரெல்லிஸ்" ஒன்றுக்கு, மற்றும் ஜான் பிரிட்டனின் "தோல் மற்றும் எலும்புகள்" கார்பன்-ஃபைபர் சேஸ் 1990 களின் முற்பகுதியில். ஆனால் இரட்டை அலுமினிய பீம் சேஸ்கள் இன்று ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன. நீடித்த போல்டிங் புள்ளிகள் மற்றும் வழக்கமான நிரூபிக்கப்பட்ட வடிவவியலைக் கொண்டிருந்தால், வேலை செய்யக்கூடிய சேஸிஸ் வார்ப்பட ஒட்டு பலகையால் செய்யப்படலாம் என்று நான் உறுதியாக நம்புகிறேன்.

எஃகுக்கும் அலுமினியத்திற்கும் இடையிலான மற்றொரு குறிப்பிடத்தக்க வேறுபாடு என்னவென்றால், எஃகு சோர்வு வரம்பு என்று அழைக்கப்படுகிறது: ஒரு வேலை அழுத்த நிலை அதற்குக் கீழே பகுதியின் வாழ்நாள் அடிப்படையில் எல்லையற்றது. பெரும்பாலான அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் சோர்வு வரம்பைக் கொண்டிருக்கவில்லை, அதனால்தான் அலுமினிய ஏர்ஃப்ரேம்கள் திட்டமிடப்பட்ட மணிநேர பயன்பாட்டிற்கு "வாழ்க்கை" ஆகும். இந்த வரம்புக்குக் கீழே, எஃகு எங்கள் மீறல்களை மன்னிக்கிறது, ஆனால் அலுமினியம் கண்ணுக்கு தெரியாத உள் சோர்வு சேதத்தின் வடிவத்தில் அனைத்து அவமானங்களையும் நினைவில் கொள்கிறது.

1990 களின் அழகான GP சேஸ் வெகுஜன உற்பத்திக்கு ஒரு அடிப்படையாக இருந்திருக்க முடியாது. அந்த சேஸ் இயந்திரம், அழுத்தப்பட்ட மற்றும் வார்ப்பு-அலுமினிய கூறுகளிலிருந்து ஒன்றாக பற்றவைக்கப்பட்ட துண்டுகளைக் கொண்டிருந்தது. அது சிக்கலானது மட்டுமல்ல, மூன்று கலவைகளும் பரஸ்பரம் பற்றவைக்கக்கூடியதாக இருக்க வேண்டும். வெல்டிங் உற்பத்தி ரோபோக்களால் செய்யப்பட்டாலும், பணம் மற்றும் நேரம் செலவாகும்.

இன்றைய இலகுரக நான்கு-ஸ்ட்ரோக் என்ஜின்கள் மற்றும் காஸ்ட் சேஸ்ஸை சாத்தியமாக்கிய தொழில்நுட்பம், உருகிய அலுமினியத்தில் உடனடியாக உருவாகும் அலுமினியம் ஆக்சைட்டின் படலங்களை உள்வாங்காத குறைந்த-கொந்தளிப்பு அச்சு நிரப்பும் முறைகள் ஆகும். இத்தகைய படங்கள் உலோகத்தில் பலவீனத்தின் மண்டலங்களை உருவாக்குகின்றன, கடந்த காலத்தில், போதுமான வலிமையை அடைய வார்ப்புகள் மிகவும் தடிமனாக இருக்க வேண்டும். இந்த புதிய செயல்முறைகளில் இருந்து வார்ப்பு பாகங்கள் மிகவும் சிக்கலானதாக இருக்கலாம், ஆனால் இன்றைய அலுமினிய சேஸ்ஸை ஒரு புறத்தில் கணக்கிடக்கூடிய வெல்ட்களுடன் கூடியிருக்கலாம். புதிய வார்ப்பு முறைகள் உற்பத்தி மோட்டார் சைக்கிள்களில் 30 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட பவுண்டுகள் எடையைச் சேமிக்கும் என்று மதிப்பிடப்பட்டுள்ளது.

பல்வேறு வகையான இரும்புகளுடன் சேர்ந்து, அலுமினியம் மனித நாகரிகத்தின் அடிப்படை வேலைக் குதிரையாகும், ஆனால் நவீன மோட்டார் சைக்கிள்களுக்கு இது அதிகம். இது ஒரு பைக்கின் இறைச்சி, அது எங்கும் காணப்படுவதால் அல்லது இயந்திரத்தின் செயல்திறனில் நாம் எவ்வளவு கடன்பட்டிருக்கிறோம் என்பதை ஒப்புக்கொள்ள முடியாது.